（接上期）

二、科技攻关

我国皮革工业在经历恢复改造、初期建设后，已开始成为全国轻工业出口创汇的支柱行业。制革行业在全国范围推广应用 “美化猪革技术”“酶法脱毛新工艺”后，很大程度上提高了猪皮制革的工艺技术和质量水平，猪皮革的花色品种也不断增加。但是，由于猪皮组织结构毛孔大、粒面粗、部位差悬殊，制成鞋面革、服装革的外观质量仍然无法和正常的牛羊皮同类产品相媲美，一定程度上并不被市场青睐和消费者所接受。

何况，在国产优质山羊板皮长期出口的条件下，国产羊皮革资源有限，羊皮鞋面革、服装革的质量档次与意大利、西班牙等国外先进水平仍相去甚远，出口创汇的能力受到限制。为了加快皮革工业的发展，提高皮革行业的生产能力、工艺技术和产品质量，赶超世界先进水平，自20世纪80年代初开始，由国家经委、轻工业部有计划、有步骤地组织开展有关皮革行业的“六五”“七五”“八五”时期的国家科技攻关项目。

制革行业作为皮革工业的基础行业，在积累了自20世纪50年代后期大力发展猪皮制革的经验和优势之下，为业界所瞩目，所以国家“六五”（1981—1985）时期科技攻关项目自当从制革行业揭开序幕。

“六五”国家科技攻关项目：《高档猪正面革生产工艺技术的研究》

20世纪80年代，国家经委、轻工业部将“提高猪皮革产品质量和工艺技术”和“提高汉口路山羊皮革质量”列为“六五”时期国家科技攻关项目，总投入3000万元，旨在提高猪皮制革的生产工艺技术和产品质量，彻底改变我国长期依赖优质山羊板皮原料出口与粗加工的落后状况，确定分别由上海、杭州、成都、新乡、开封等地的皮革工业公司和有关制革厂承担，由轻工业部毛皮制革研究所、成都科技大学、西北轻工业学院协助完成，并要求一鼓作气，使科技成果及时转化为生产力，以取得明显的经济效益和社会效益。

“六五”国家科技攻关皮革项目涵盖五个子项，分别为：高档猪正面革生产工艺技术的研究（编号65-9-1-1）、良种猪皮制造高档轻革的研究（编号65-9-1-2）、猪皮制造细面革的研究（编号65-9-1-3）、提高汉口路山羊皮革质量的研究（编号65-9-1-4）和提高四川路山羊皮革质量的研究（编号65-9-1-5），分别由上海市皮革制品公司（上海红光制革厂、上海新兴制革厂、上海市皮革工业研究所）、成都市皮革公司（成都制革总厂）、浙江省皮塑公司（杭州制革厂）、新乡制革厂、开封制革厂、轻工业部毛皮制革研究所、四川省皮革研究所、河南省二轻皮革塑料所、成都科技大学、西北轻工业学院等单位协作承担。

其中，“六五”国家科技攻关《高档猪正面革生产工艺技术的研究》项目（编号65-9-1-1），由上海市皮革制品公司承担，具体由公司所属上海红光制革厂、新兴制革厂、皮革研究所（两厂一所）合作研究完成，成都科技大学协作组织学部分的研究。该项目主要完成者：曹德演、祝明先、温祖谋、吴鹤年。

该项目以高档猪正面革（包括鞋面革和箱包革）生产工艺技术的研究为主体，并分设猪油综合利用、猪皮制革污水处理等子项课题的配套研究。

根锯项目专项合同，主体项目高档猪正面革课题研究的重点是：（1)改进毛孔粗大，解决粒面不平整的问题；(2)改进身骨，促使成革丰满、柔软、富有弹性；（3)研究辊印、染色和涂饰新技术，解决涂层太厚、缺乏真皮感的问题。

项目研究自1983年4月开始到1985年10月通过鉴定验收，历时两年又六个月。在经过153批2580张小型试验、43批5120张中间试验和在上海红光制革厂建成3000平方米中试车间,并进行2个多月试生产的基础上，由轻工业部和上海市科委主持，于1985年10月25—29日在上海组织并通过该项目的技术鉴定。该项目成果荣获上海市科技进步一等奖、轻工业部科技成果一等奖、国家科技进步二等奖。

项目课题研究涵盖脱脂工艺、机械拔毛、脱毛工艺、浸酸-醛预鞣-铬鞣工艺、复鞣工艺、染色加油工艺、组合干燥工艺、苯胺整饰工艺等九项研究重点，从筛选-对比-择优试验过程中再经过反复验证，最终确定研制髙档猪正面革的关键性技术路线和措施为：多阶段脱脂、高效率机械拔毛、毁毛-浸灰二步法与氧化除硫、非均衡浸酸-醛预鞣-轻铬鞣、蓝湿革剖层、以聚合物鞣剂为主的复鞣、分步染色-多次加脂、组合干燥和苯胺整饰。上述工艺在完成小试的基础上，进而推向中试，直至成功完成试生产。

为了使科研成果尽快转化为生产力，使高档猪轻革全套生产工艺技术能在“七五”期间得到推广，并进一步加速开发猪皮制革技术，轻工业部于1984年向国家经委报送了“关于申报高档猪轻革中试车间补充经费的函”（[(84)轻科字第28号]），计划在上海红光制革厂内建立一个日投1000张猪皮、日产500张高档猪正面革生产线的示范车间（费用总额为292万元），为攻关成果转化为生产力以及推广应用提供有力的支持。

“六五”国家科技攻关的实践，不仅显著提高了我国猪皮制革、羊皮制革的加工技术和猪、羊皮革的产品质量和档次，大大丰富了猪、羊皮革的花色品种和产品风格，而且使我国逐步从长期依赖优质山羊板皮出口转为通过自行深加工和精加工，出口高档山羊皮制品。

同时，“六五”国家科技攻关的实践，既有力地推动和加快了皮革行业技术改造的步伐，也为后续“七五”“八五”时期的科技攻关积累了丰富的实践经验，奠定了良好的技术基础。

“七五”国家科技攻关项目：《南方低次猪皮制革新技术研究》

“七五”（1986—1990）时期皮革行业国家科技攻关项目为“低级原料皮加工新技术及其制品的开发”（编号75-48-01—07），其科技攻关的计划任务包括制革、皮鞋、毛皮及其制品、皮革化工、皮革机械和污染治理等七个子项目。旨在提升皮革工业技术水平、生产能力、产品质量，促进皮革工业快速发展。在“六五”国家科技攻关的基础上，国家经委、轻工业部为加大低次猪原料皮资源的利用、提高利用率、开发花色品种、提高质量档次，增加经济与社会效益，遂将南北方猪皮制革新技术的研究列为“七五”国家科技攻关项目。

《南方低次猪皮制革新技术研究》项目（编号75-48-01）由上海皮革公司、上海红光制革厂和轻工业部毛皮制革研究所承担，《北方面粗质次猪皮制革新技术》项目（编号75-48-02）由烟台皮革公司、西北轻工业学院和沈阳皮革所承担。

主要内容是：制造时尚的正绒面革、立体花纹革、薄型服装革、印花革、正面反绒异色革、贴膜革、家具革、软底革以及二层革的利用，加工技术上主要解决多工序脱脂、缩毛孔、结合鞣、填充复鞣、涂色均匀度、辊印、套印、轻涂饰、压花板模具等。

项目完成后在南、北方选择两个猪皮制革厂推广，年产规模达到50万张，采用此项加工新技术，花色品种增加20个以上，利税比原生产工艺增加30%，年经济总效益（包括制件）达到500万元。

“七五”国家科技攻关《南方低次猪皮制革新技术研究》项目主要完成者：祝明先、曹选惠、吴鹤年、李方舟、杨雨滋、赖人纯。

“次皮”系指因饲养、开剥、保藏过程不善致使皮张或粒面呈现各种程度不同的伤残缺陷的猪原料皮，约占猪皮总量70%左右。这部分“次皮”量大面广，是合理利用猪皮资源、发展猪皮制革的重点所在。

该项目课题研究，旨在通过加工新技术来实现“次皮”深加工。主要新技术内涵是在运用“六五”攻关猪皮制革“好皮”精加工的新技术，使成品革身和手感获得良好丰满、柔软和弹性的基础上，进而分别与交叉运用磨、涂、补、压、烫、抛、打、贴、印等表面加工整饰新技术，在修饰因原料皮所致的伤残缺陷上推进深度，通过表面处理，美化外观、改变风格、提高档次、开拓利用、增加综合经济效益。

例如，利用“磨”（粗磨和细磨），用于加工生产猪正绒面革、反绒面革和修饰面革。利用“补”（点补或整张补），对猪皮革表面各种伤残缺陷予以修补，以改善革面外观，提高成品等级，増加可利用率。

又如，“印”，包括网印、辊印、贴印，用以改善成革外观，增加花色品种。其中，“网印”就是用涂料筛网罩印，以掩饰猪皮表面粗大毛孔；“辊印”是利用凹板印刷原理赋予革面各种彩色图案，富有立体感；“贴印”即贴膜印花，以美化猪革。

再如，“压”，就是压花、压磨、压印、压摔的交叉运用，对皮革进行艺术性的整饰加工，可在革面上形成各式凹凸的花卉图案与粗细粒纹，使成革呈现花纹自然、手感舒适、立体感强，且具备色彩阴阳效果。

该项目完成后，开发投产的猪革大类品种大致有：各色猪皮正面/绒面软鞋面革、猪皮正面/绒面服装手套革、猪皮箱包票夹革、猪皮软包袋革、猪皮家具革、装饰革、猪皮软底革，以及经过美化修饰、表面处理的猪皮革产品，如压花、磨绒、辊印、贴印、套色、摔纹、折皱革等等，所研制开发的猪革品种繁花似锦，琳琅满目。

该项目顺利通过鉴定验收，项目成果曾获上海市科技进步一等奖和国家科技进步二等奖。

“八五”国家科技攻关项目：《皮革制品加工技术研究（03子项）》

“八五”（1991-1995）时期国家科技攻关项目为“高档皮革制品加工工艺技术研究”（编号85-13-01—04），其科技攻关的计划任务包括计算机辅助设计系统、皮革制品关键加工设备消化吸收和研制、皮革制品加工技术研究和高档皮革制品五金配件的研究共4个子项目。

“八五”国家科技攻关系列项目为高档皮革制品加工技术及设备开发，进行了以皮革服装、箱包为核心，全方位的配套课题研究，为开发制造高档皮革制品，提高设计水平、开发能力和产品质量，从而扩大皮革制品出口创汇奠定了良好基础，为皮革工业快速发展作出重要贡献。

其中，《皮革服装缝制及后整理技术》项目，由上海皮革服装厂承担。该成果技术标准高，具有实用价值，使手工加工方式进入工业化生产，提高了产品附加值，带动了国内整个皮革服装业的发展，使只能生产内销皮革服装的企业有条件把产品打入国际市场。该项目成果获得轻工业部科技进步二等奖。《ABS高档衣箱装配技术研究》项目，由上海东华皮件厂承担，该项目成果获得轻工业部科技进步三等奖。

特需科研项目

合成皮革研制

20世纪70年代初，轻工业部下达合成皮革（湿法）研制任务，由上海皮革工业公司所属的益民制革厂承担。为此，经上级公司组织调动，将陈有文高级工程师从上海皮革研究所调往上海益民制革厂，出任该项目研制组组长。1974年该项目小试阶段任务如期完成，率先投入试生产。

1975年轻工业部、上海市科委联合下达《合成皮革（湿法）工艺及设备》（中间试验）重点科研项目，定点在益民制革厂形成日产100平方米合成鞋面革生产线。该项目由上海益民制革厂、上海纺织科学研究院、上海合成纤维研究所共同承担，上海塑料研究所协作，仍由益民制革厂陈有文高级工程师任项目研制组组长。

该项目研制组齐心协力，在益民制革厂原有的小试基础上，经过多年的大胆探索、反复试验、努力创新，终于取得突破性的进展，圆满完成合成鞋面革的研制任务。1980年2月通过了轻工业部组织

的技术鉴定。合成鞋面革的质量处于当时国内领先水平，该项目获轻工业部科技进步二等奖。

鉴于当时益民制革厂的设备配套不齐，国内原材料跟不上，产能一度难以平衡，当时尚未全面投入生产。为此，经研究，拟先成立“合成面革成果推广项目”，逐步向全国推广， 1988年成果推广项目顺利通过鉴定。

无巧不成书，在项目成果推广期间，适逢山东烟台引进日本的合成皮革生产线，很快建成“山东烟台合成革总厂”并实现投产。相比之下，益民制革厂合成面革的质量和生产成本，无法与烟台合成革总厂的产品相媲美，故益民制革厂合成面革未能全面投产。于是，益民制革厂因势利导，因地制宜，根据市场需求利用现有的设备和工艺，重点转向开发生产了合成内底革和合成主跟包头革，以及手风琴音簧革、节能传送皮带材料等产品，并组建了一个有100多人的合成革生产车间。

蛋白胨研制

众所周知，制革业的“下脚”（如皮边、角料、油渣、烂肉等）是综合利用，变废为宝的再生原料。

20世纪60年代，在政府大力提倡“综合利用、变废为宝”的号召下，益民制革厂积极响应，号召全厂职工群策群力，开展“综合利用、变废为宝”的增产节约运动。该厂周毓芙工程师当年在上海轻校攻读制革专业时其毕业设计项目正好是“制革废料的综合利用”。近水楼台先得月，他成竹在胸，当即在动员大会上表态“两个礼拜后向厂部提交利用制革下脚研制蛋白胨方案”。在众目睽睽之下，使命光荣，任务艰巨。事后，周毓芙先作市场调研，了解医药界对蛋白胨的需求情况和具体要求：一是质量超过当时市场供货水平，超高标准者更受欢迎；二是供货价格务必低于市场价，才有竞争优势。

随后，他开始研制工作。初期采用现成的“酶解法分解蛋白质、再研制成蛋白胨”工艺，如其所愿，研制成功，质量不成问题。经过初步测算，所研制的蛋白胨质量优于市场，但价格却没有竞争力。为了降低成本，他被迫放弃“酶解法”，另辟新径，采用难度较大的“高温高压分解法”。后者关键是需要摸索出可控的最佳温度、压力、时间三要素，以确保研制品质量稳定可靠。经过一个多月的日夜奋战，成功研制出合格样品。进而到上海制药三厂跟班试验，从小试、中试，直至投产，历时三个多月，终于获得药厂的认可，质量达到ＣＰ级，可用于制药厂生产抗菌类药物，且性价比超越市场预期。

一炮打响，知名度提升，皮革蛋白胨深受各地制药界欢迎。由于原料和产能一时跟不上，蛋白胨一时出现供不应求，只能确保供应上海、无锡、山东等地制药厂，其它地区如华北、西安、成都只能少量供应，社会效益由此可见一斑。就经济效益而言，是制革车间员工人均创利的十倍多，效益显著，难能可贵。

人造皮肤研制

20世纪70年代，全国医学界在国防、民用救死扶伤需求下，由中央统筹决策，相关部委组织成立了由轻工业部毛皮制革研究所、中国人民解放军军事医学科学研究院和上海益民制革厂共同协作组成的“204”人造皮肤研制组，着手研制人造皮肤。后期该项目被列为军工科研项目，定点上海益民制革厂为试制厂，提供场地、资金和人员，周毓芙曾参与研制，随后轻工业部毛皮制革研究所、军方也派出人员和提供资金。

具体研制分工大致是：由工厂、部所合作，负责探索研制工艺路线、确定设备定型、试制人造皮肤样品，由军方负责各项生物、生化指标的检测，以及各种动物体表、体内试验，达标后，三方共同参与临床应用试验。相关人员前后经过九个春秋日日夜夜的努力，奔走足迹遍全国，从各地医科大学到附属医院，再从军区总医院到后方战备医院，大量临床试验证明所研制的“204”人造皮肤，其实用性、有效性达到国外先进水平，对于大面积烧伤、创伤的应急抢救可发挥重要作用，受到卫生部、轻工业部、解放军总后勤部、上海市委的好评。在卫生部召开的一次全国烧伤工作会议上， 周毓芙工程师曾应邀作专题发言，并受到部领导的亲切接见。